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Dos años de Lean manufacturing: las claves del éxito

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Hace ya dos años que ITC se trasladó a sus nuevas instalaciones y junto a este cambio muchos otros vinieron. Entre ellos la implantación de un nuevo método de organización en el proceso de producción. Estamos hablando del lean manufacturing.

Hablamos con Salvador Gázquez, Operations Manager en ITC, sobre los beneficios que ha aportado este nuevo modelo a la empresa.


Salvador, ¿Porque razón se implantó un nuevo sistema de montaje?

Necesitábamos ordenar la sección de montaje. La gama de productos había aumentado considerablemente. El volumen de unidades por pedido también aumentaba y recibíamos pedidos de cualquier modelo des de 1 hasta 200 unidades. Era necesario establecer un nuevo método que nos permitiera dar plazos de entrega precisos y ser más productivos.

¿Qué acciones realizasteis para tomar esta decisión?

Contactamos con Leanbox para recibir un correcto asesoramiento y puesta en marcha del proyecto.

Se hizo un análisis del proceso (VSM), Value Stream Mapping y se detectó diferentes puntos a mejorar.

  • Grandes desplazamientos para acceder a los materiales necesarios para el montaje.
  • Movimientos continuos de ubicación de productos acabados a la espera del siguiente proceso.
  • Dificultad para intercalar pedidos pequeños durante la fabricación de pedidos grandes en curso.
  • Dificultad para definir la capacidad máxima del sistema.

¿Cuáles fueron las propuestas para el aumento de la productividad?

Después de la primera recopilación de datos y su posterior análisis se propuso diseñar una célula en “U” para mejorar la productividad en la fabricación de las principales familias de productos. Más que trabajar en la velocidad de montaje, se priorizó el poder montar cualquier modelo partiendo de 0, desde 1 unidad hasta n.

El primer paso fue saber cuál tenía que ser nuestra capacidad semanal de montaje de bombas para satisfacer las necesidades de todos nuestros clientes.

El objetivo de la célula de producción en “U” es muy simple, fabricar unidad a unidad eliminando todos los derroches (movimientos innecesarios, reducir stocks intermedios de bombas en fabricación y stocks de materia prima).

Junto con la implantación de la célula en “U” se realizaron otros cambios físicos implementados como:

  • La fabricación de uno en uno (One piece Flow).
  • Agrupación de máquinas y puestos de trabajo para fabricar varios productos de una misma familia.
  • Diseño de un espacio diáfano donde los operarios están muy cerca y esto favorece la comunicación.
  • Las operaciones de ensamblaje se realizan en el interior, donde sólo están las personas.
  • Reaprovisionamiento de materia prima por la zona exterior con estanterías dinámicas.

¿Cuáles fueron los resultados observados en estos 2 años desde la implantación del nuevo sistema?

Los grandes cambios fueron:

  • Una fabricación a ritmo de consumo de nuestros Clientes con una reducción del plazo de entrega.
  • Gran reducción del tiempo de detección de defectos o errores.
  • Optimización de la productividad del espacio, con una mejora de la ergonomía del puesto de trabajo y la consiguiente optimización de la productividad humana en un 185% i una reducción del espacio ocupado del 225%.

¿A qué se debe el gran éxito del nuevo sistema?

Todo este tipo de proyectos técnicos tienen asociados un proyecto humano, en el que las personas deben adaptarse al nuevo sistema productivo e interiorizarlo. El proyecto ha tenido éxito gracias a la implicación del excelente equipo humano.

Actualmente el equipo interno de ITC sigue su formación con la mejora continua para consolidar la nueva forma de trabajar. La formación continua es clave para mantener y aumentar la productividad. El seguimiento e interpretación de los KPI’s así como también las técnicas de resolución de problemas, 5 why’s, son clave mejorar día a día el método e ir introduciendo pequeñas mejoras que se van asimilando y que todas ellas juntas suman.

El equipo de ITC está adaptando los procesos de montaje del resto de familias de productos. La filosofía es la misma: Lean Manufacturing.